Der 0,6m Parabolspiegel.
Hauptspiegel für das geplante 600mm parallaktische Gabel-Teleskop
Im März 2014 hatte ich das Glück einen sehr preiswerten komplett unbearbeiteten 600mm Suprax Spiegelrohling erwerben zu können. Dieser soll der Hauptspiegel eines 600mm Newton Teleskopes auf einer parallaktischen Montierung werden.
Ich werde mich jetzt erst mal anderen Dingen widmen. Damit der Spiegel gut verpackt ist, habe ich schnell noch eine stabile Kiste gebaut.
Eine Nacht unter Wasser brachte auch nix, also hilft nur noch brachiale Gewalt. Mit zwei Schraubklemmen erhöhte ich den Druck so lange bis der Klemmer nachgab. Uff - nichts passiert, nicht mal ein Kratzer. Man muss ja auch mal Glück haben. Dennoch habe ich 10 min mit 1µ drangehängt. Damit ist der Feinschliff abgeschlossen.
Ich habe bei K320 mal ein kurzes Video vom Schleifprozess gemacht. Achtung: 137MB Download
Leider ist mir beim Auflegen des 40cm Granit Schleiftools ein Muschelbruch passiert. Da hilft nur durchathmen in der Gewissheit, dass sich das Malheur nicht auf die optische Leistung auswirkt - nur ein Schönheitsfehler.
Bei 3µ Microgrid hat sich dann plötzlich die Adhäsionskraft durchgesetzt! Die zwei Platten ließen sich keinen mm mehr bewegen... Was nun?
Die fertige Spiegel Schleif- und Poliermaschine. Drei stufenlos regelbare Drehstrommotore werden mir hoffentlich so einiges an harter Arbeit abnehmen. Video(140MB)
Der 600mm Spiegel beim Feinschliff.
Habe mich entschlossen eine Spiegelschleifmaschine zu bauen, die mich später beim polieren unterstützen soll. Da die Sache dann doch etwas komplexer wurde, hatte ich ein einfaches CAD Modell erstellt.
Einbau der Elektronik. Drei Inverter und das Steuerteil.
Der Rahmen ist eine schwingungsdämpfende massive Holzkonstruktion.
Habe mich entschlossen eine Spiegelschleifmaschine zu bauen, die mich später beim polieren unterstützen soll. Da die Sache dann doch etwas komplexer wurde, hatte ich ein einfaches CAD Modell erstellt.
Einbau der Elektronik. Drei Inverter und das Steuerteil.
Der Rahmen ist eine schwingungsdämpfende massive Holzkonstruktion.
Mit dem Sphärometer kann man recht genau den Kugelradius bestimmen, ich strebe genau 5000mm an. Na mal sehen...
Nach dem 80ger Korn kam noch ein alter Rest 180ger. Rechts sieht man die Maschine am 30cm Rohling in Aktion. Ab jetzt kommt der Feinschliff (ab K220 - 63µm Korn) und ich kann endlich mal die Oropacks beiseite legen.
Habe die alte Maschine ofenfertig gemacht und was anderes gebaut. Größerer Motor, höhere Geschwindigkeit - ein Genuss damit zu schleifen!
Zum Herstellen des Fangspiegels wird noch ein Referenz-Kugelspiegel benötigt. Hier liegt gerade ein 300/41mm auf dem OP. Rand und Fase werden bearbeitet - der neue Antrieb ist sehr effitient, da geht richtig die Post ab!
Nun kommt der Grobschliff. Mit Siliziumkarbit F60 wird so lange geläppt, bis auch die letzten Flexspuren verschwunden sind. Der Rand muß auch noch etwas gesenkt werden.
Links: der erste Test, die Fase wird mit einem angelegten Granitstück automatisch mit glatt gemacht. Rechts: Etwas brutal, aber wirkungsvoll. 4 Bleibarren a7,5kg drücken ordentlich durch!
Bums! Da war die Flex hin - Achse gebrochen! Beim 40cm Tool kurz vor fertig. Sei's drumm, der Rest wird geläppt.
Habe die Schleifmaschine erweitert. Wenn das seltsame Gerüst oben heruntergeklappt wird, bleibt das 50cm Granittool drehbar auf einem einstellbaren Punkt des Glasrohlings fixiert. Damit sollte sich die die Arbeit erheblich reduzieren...
Nun konnte ich endlich den neuen Granit - Drehteller in die Maschine einbauen und richtig rund flexen.
Und los gehts! Die Sphäre wird ausgeflext. Der Schlitten mit der Flex läuft auf den runden Führungen mit 2500mm Bogenradius, die am 24.03. gefräst wurden.
Die Granitscheibe wird mit K60 plangeschliffen.
Um den neuen Granit-Drehteller befestigen zu können, habe ich zwei 8mm Diamant Fliesenbohrer verbraucht. Zusammen mit Siliziumkarbid war das bohren nach 90min erledigt. Zum Senken hatte ich mir ein "Spezialsenker" gedreht.
Leider ist mein Drehteller durch das viele Wasser von oben aufgequollen. Die alte Küchenplatte ist damit passe. Heute habe ich mir ein bisschen Granit besorgt und schon mal rund geflext.
Von unten nach oben: Neuer Drehteller, 56cm Läppschale, 40cm Tool, 30cm Tool, 16cm Tool.
Rückseite und Rand sind fertig. Absolut plan und schön glatt. Habe den Rohling erst mal auf Holz gelegt.
Für das Teleskop benötige ich noch einen Planspiegel und um diesen herstellen zu können schleife ich noch einen sphärischen 30cm Spiegel. Und weil ich gerade dabei war - natürlich erst mal Rückseite und Rand...
Mit einem Pinsel kann man den mit Wassser angesetzten Siliziumcarbidbrei schön auf dem Rand verteilen.
Die Wetterkapriolen machten ein Weiterkommen zum "Katz und Maus Spiel". Kaum fange ich bei Sonnenschein an, fängt es an zu regnen oder zu schneien! Aber das kann ja nicht ewig so weitergehen. Immerhin steht der Sommer vor der Tür!
Nun kommt der Rand drann. Die Flex hat ein paar Rillen hinterlassen, die später in der Spiegelzelle vielleicht Probleme machen könnten.
Ein mit einer Zugfeder gespannter Metallstreifen und dazwischen Karbo lässt den Rand schön glatt werden. Ohropacks sind ein muß, es klingt wie ein voll aufgedrehtes Mittelwellenradio zwischen den Sendern...
Die Fase schleift sich sozusagen von selbst mit.
Als erstes kommt mal die Rückseite drann. Nach abflexen der Buckel vom Glas gießen konnte ich die Rückseite schön plan schleifen.
Die letzten Vertiefungen in der Mitte sind mit Schleifschlamm gefüllt, sieht doch fast schon aus wie eine Galaxie?
Fertig! 3 Stunden Grobschliff mit K60 schlaucht - da hilft nur noch eine Pizza - Spinat macht strak!
Fertig. Nun ist die Unterseite flächig relativ gerade. Der Rest wird mit Karbo geschliffen.
Um den Krümmungsradius des Spiegels aus dem Rohling zu flexen, benötige ich zwei Führungen mit einem Kreisausschnitt im Radius von exakt 5 Meter. Das wird gehobelt! Glücklicherweise habe ich genügend alte Palettenbretter...
Als nächstes kommt die Rückseite drann. Diese muss noch komplett um 2mm runtergeflext werden. Dazu habe ich einen Rollschlitten gebaut, der die Flex schön gerade über den Rohling laufen lässt.
Immer schön Wasser drauf!
Da ich beim Flexen immer schön Wasser zugebe, bildet sich eine kleine "Sandburg" aus Suprax.
Fertig. Eine schöne gerade Seite. Diese wird später noch mit Karborundum richtig glatt gemacht.
Ein Drehtisch zum Fräsen musste her! Glücklicherweise kam Uwi mit einem Stapel alter Paletten.
Die Paletten wurden sofort zerlegt - was für ein Glück! Nun hatte ich Material ohne Ende zur Verfügung, um eine Konstruktion zu bauen, die den Rohling erst ein mal in Form bringen kann.
Ein Drehtisch zum Fräsen musste her! Glücklicherweise kam Uwi mit einem Stapel alter Paletten.
Die Paletten wurden sofort zerlegt - was für ein Glück! Nun hatte ich Material ohne Ende zur Verfügung, um eine Konstruktion zu bauen, die den Rohling erst ein mal in Form bringen kann.
Nachdem sich der Rohling 1 Jahr an meine Werkstatt gewöhnen durfte, fing ich mit der Rückseite an.
Leider ist das Material derart buckelig, dass ich nach 10 Stunden Schleifen mit insgesamt 1kg Karbo F24 und 1kg K80 immer noch ein 2mm tiefes Loch in der Mitte habe. Ich gebs auf...
Durchmesser: 602mm, Höhe: 45mm, Gewicht: etwa 30kg, Material: Suprax 8488